1. 射出速度：射出速度较慢，塑料在模腔内进行，会有较多的热损失，流动粘度增加，使用压力损失增大；较高的射速往往可以得到较高精度，较不变形的成型品，只有通过肉厚薄小，变化激烈，转角等区域，容易发生外观不良，同时容易发生排气不良，批锋，及保压切换不正确等问题。
2. 保压的切换：太早切换，成品尺寸容易不足，甚至发生短射，及表面凹陷，反之则形成过度压缩，小则尺寸过大，飞边，白化，变形，大则使用模具受到损坏；保压的切换，通常有以射出行程（位置），时间等控制方法。
3. 保压大小设定：保压压力太高，会发生过度填充，反这使已经进入模腔的塑料逆流；正确而恰当的保压设定，应当使螺杆在通过保压切换点后能继续推进到目标点的较低压力为原则；在保持阶段，模腔内压因塑料的冷却而逐步下降，所以保压应适当的跟着调降，否则容易形成高应力残留。
4. 保压时间的设定：保压时间应维持在浇口冷凝为止，太久没有意义，但时间太短则容易逆流，使近浇口部分位置容易凹陷和尺寸不足；保持时间适当与否，通常应以重量的稳定性来判断；浇口小，模温低，保压时间应较短设定，若情况相反则加长时间设定。
5. 冷却时间的设定：塑料在模腔内冷却，大多数是开始于保压切换结束开模，理论的冷却时间=保压时间+后冷却时间；需要的理论时间应以产品能被顺利顶出（不变形）为原则，其长短因成形品厚度，材质，及模具冷却速度不同而不同；浇口厚度及模温会影响保压时间（机台设定的冷却时间，也就是后冷却时间）浇口大及模温高则适当的加长保压时间，反之则应适当减少保压时间。
6. 模温的设定：模温如果设定太低，熔胶在模腔内流动，温度降的较快，使材料流动阻力增大，所以压力损失加大，增加内应力，增高了模腔内压。
7. 高模温设定：增加成型品结晶度及较均匀的结构，减少内应力残留，变形及提高强度，减少充填时材料的流动阻力，降低压力损失，使产品外观光泽良好，但容易发生毛边，增加近浇口部位而减少远浇口部位的凹陷，使结合线变小，增加了冷却时间。
